Поговорим откровенно! Петербургский тракторный завод — предприятие с богатой историей и непростой судьбой, но о котором слышали даже те, кто никогда не был связан с сельским хозяйством.
Завод, несмотря на все прошлые проблемы и, уж простите за лирику, удары судьбы, смог не только удержать свой почетный статус в отрасли, но и многократно его приумножить, став по-настоящему флагманом отечественного сельхозмашиностроения, причем не на словах, а на деле.
В этом лично убедилась команда редакции «ГлавПахарь» при посещении завода в Санкт-Петербурге. Мы там были, и мы знаем, о чем говорим!
Петербургский тракторный завод входит в Группу компаний ПАО «Кировский завод», который является одним из старейших машиностроительных предприятий России, основанный в далеком 1801 году.
Без преувеличения, ПТЗ действительно является родоначальником отечественного тракторостроения, ведь первые тракторы были изготовлены еще в 1924 году, когда с конвейера сошел первый локализованный трактор Fordson (впоследствии известный под названием Фордзон-Путиловец).
В 1962 году завод выпустил на рынок первое революционное для рынка поколение сельхозтракторов «Кировец»: модели К-700 (210/220 л.с.) и К-700А (220/235 л.с.). Сейчас торговая марка «Кировец» — главный и широко известный бренд ПТЗ, которому в июле 2021 года исполнилось немного-немало 59 лет.
В сегодняшних реалиях Петербургский тракторный завод был и остается единственным национальным производителем мощных энергонасыщенных колесных сельскохозяйственных тракторов, которых за время было выпущено не менее полумиллиона.
Сегодня мы расскажем вам не о прошлых заслугах, а о настоящем и будущем: о проблемах, целях, стратегии и самом производстве.
В ходе своего рабочего визита спецкоры «ГлавПахарь» максимально обстоятельно и откровенно подошли к решению задачи, осмотрев не только все производственные цеха и рабочие посты, но и поговорив с представителями дружного и высококвалифицированного коллектива во главе с лидером, идейным и стратегическим вдохновителем, директором Сергеем Серебряковым.
Но довольно слов! Петербургский тракторный завод! «ГлавПахарь»!
Настоящий горячий эксклюзив от завода прямо с берегов Невы. Откровенно о самом русском, самом отечественном и самом честном тракторе Кировец!
АО «Петербургский тракторный завод» представляет собой завод полного производственного цикла. 80% себестоимости серийной продукции генерируется на собственной площадке. В структуре компании функционируют следующие основные производственные подразделения:
Как отметили эксперты предприятия, которые работали на заводе со спецкорами «ГлавПахарь», цех трансмиссий был полностью модернизирован 4 года назад. Основная задача состояла в том, чтобы собрать самое лучшее и передовое оборудование, которое есть не только в России, но и в мире.
На данном производстве представлены отечественные и импортные станки самой высокой точности и надежности. Сначала были осмотрены станки, отвечающие за первичную заготовку, а потом вся линия изготовления непосредственно коробок передач.
В материально-техническую базу входит современное механосборочное оборудование, включая токарную, сварочную и фрезерную группу, шлифовальные и зубообрабатывающие агрегаты, а также комплексы лазерного термоупрочнения.
Механообрабатывающий цех является зоной полного цикла. Сюда поступает заготовка в виде штамповки, проката или отливки. Отсюда уже выходит полностью готовое изделие. У нас все детали собственного производства, за исключением покупных подшипников, метизов, пневмоцилиндров, датчиков и, забегая вперед, отдельных резинотехнических деталей и уплотнений. Все остальное у нас локализовано на высшем уровне.
Производство максимально скомпоновано по группам. Мелкие рычаги и элементы находятся в одном месте, обоймы и фланцы — в другом, шестерни, валы, муфты и барабаны — в третьем, и так далее. Все подчиненно потоку создания ценности.
У нас учтен современный элемент логистики, чтобы минимизировать передвижение детали туда-обратно. В чем большой плюс, так это в том, что эта площадка была создана абсолютно с нуля. Мы сразу сделали производство так, как удобно именно нам и выгодно с точки зрения всех процессов. Мы не встраивали ее в действующие технологические процессы, не перестраивали и не переносили по мощности.
Мы первоначально в спокойной рабочей обстановке распределили номенклатуру и подобрали оборудование таким образом, чтобы наша логистическая цепочка была грамотно выстроена. Все элементы бережливого производства мы внедряли уже на старте. Это все было предусмотрено.
В состав изделия входит около 800 наименований узлов и комплектующих. На сегодняшний день во всех цехах данного производственного участка задействовано 360 специалистов.
Если говорить о возможностях, то завод изготавливает около 350 коробок переменных передач (план текущего месяца). Сюда включаются элементы для главного тракторного конвейера, конвейера малой серии и рынка запасных частей.
Когда проектировался цех, была заложена пропускная способность 6500 машкомплектов в год (сами коробки, барабаны, вилки, другие запасные части т.д.).
Мы полностью закрываем потребность завода при производстве тракторов Кировец по коробкам передач. Это важный факт! Даже с учетом возможного роста производства. Общий сборочный конвейер работает в одну смену. Движение включает 14-15 единиц тракторов в смену при максимальной загрузке 18 единиц.
Перейдем непосредственно к оборудованию. Токарно-фрезерная группа завода представлена самым лучшим оборудованием от DMG MORI — мирового лидера в станкостроении, специализирующегося на разработке и продаже станков с ЧПУ, технологиями фрезерной, токарной и лазерной обработки, а также ряда других производителей.
Парк состоит как из машин, произведенных на локализованном предприятии в Ульяновске (DMG 310 и 510 токарной группы), так и оборудования, поставленного напрямую из Германии или Японии.
Данные станки и комплексы завод использует, например, при изготовлении втулок под запрессовку, ведущего вала и всей гидравлической группы. Большинство из этих комплексов и систем были закуплены в 2019 году.
При этом на предприятии нет засилья только зарубежных систем: есть два станка собственного производства Кировского завода и станки лазерного упрочнения отечественного производства из Владимирской области. Всего более 50 % оборудования произведено в РФ.
Отмечу, что оборудование — полдела. Важны еще и люди. При запуске этого производства была привлечена специализированная инжиниринговая компания. Именно она в партнерстве со специалистами Петербургского тракторного завода обработала и внедрила большую часть техпроцессов. Первых специалистов мы отправляли на стажировку в Воронеж. Да, понятно, мы формировали какой-то квалифицированный костяк из работников предприятия, но все равно обеспечивали им дополнительное обучение. Плюс мы предусматривали сразу и содержание рабочих мест, и требования к качеству.
Также сразу подчеркну, что в процессе подготовки кадров участвовали и сами производители станков, они проводили комплексное обучение по производству отдельных агрегатов. Здесь важно понимать, что есть серийные станки и люди на рынке труда, которые знают как и умеют с ними работать, и узкоспециализированное оборудование, которого мало и которое является уникальным — здесь уже без самого производителя не обойтись. Людей с уже готовым опытом в России для таких устройств найти практически невозможно, поэтому взращиваем сами.
Важным фактором при работе с дорогим и сложным оборудованием и роботизированными системами является их сервисное обслуживание. Здесь ПТЗ также удивил. На предприятии создана собственная сервисная служба, которая работает 24/7.
Предметно остановившись на оборудовании токарно-фрезерной группы, еще раз вернемся к DMG MORI. На данном оборудовании изготавливается ведущий вал коробки передач. В цех приходит готовая заготовка, которая затем на станке глубокого сверления получает сквозное отверстие и уже потом передается на данный комплекс.
После чего получается готовый ведущий вал после полной токарной, фрезерной, шлицефрезерной, сверлильной и внутренней обработки, который по сути является «сердцем» и главной деталью в коробке передач.
Откровенно говоря, до появления на заводе данного станка при создании узла шел периодический брак. Чтобы добиться высокой эффективности и нормального состояния детали, приходилось изрядно помучиться и постоянно переделывать, так как брак по итогу категорически недопустим. Но сейчас такой проблемы нет, производство осуществляется деталь к детали по наивысшему стандарту качества, прочности, надежности и унификации. Мы, если можно так сказать, перешли на новый уровень производства и этим гордимся. Сейчас по-настоящему прогрессивное, и в тоже время бережливое производство.
При производстве элемента используется высокопрочный и износостойкий металл 38XC, который является довольно распространенным даже при производстве импортных тракторов.
На заводе установлено и модернизированное оборудование, к примеру шлицефрезерные станки КировСтанкоМаш. Они предназначены для нарезания шлицов на валах и валиках. Это полностью восстановленные и модернизированные станки еще советского производства. При этом они функциональны. Для них специально адаптировали числовое программное обеспечение для эффективного управления и контроля. Также есть оборудование белорусского производства для шлицешлифовальной группы. Это хорошие станки, которые обеспечивают все необходимые производственные параметры и качество.
Изучив участок изготовления шестерней, барабанов и муфт, перешли к осмотру широкой линейки токарно-фрезерной группы и группы зубообработки, включающей 12 станков производства фирмы Gleason (лидера в сегменте создания оборудования, оснастки, инструмента и программного обеспечения для зубчатых колес) и 2 шлифовальных комплексов DMG, которые отвечают за подготовку баз, внутреннюю шлифовку шестерней, после которой уже шлифуется сам зуб.
Эти станки 2019 года выпуска являются самыми последними моделями на рынке на текущий момент. Оборудование по уровню инноваций равносильно тем системам, что стоят на предприятиях таких мировых брендов, как John Deere, Fendt, CLAAS и так далее.
В нормативной и конструкторский документации указана седьмая степень точности зубообработки шестерен. В этой цифре, как правило, заложен минимальный уровень технических параметров, требуемых отраслью и нашим производством. Данное новое оборудование ПТЗ позволяет достигать 3-4 степени точности. То есть речь идет даже не о самолетостроении, а о приборостроении! А это уже показатель, если мы говорим о качестве.
Производительность станков также показательна. Для сравнения можно взять хотя бы сорок третью шестерню на раздаточном узле коробки передач.
Ранее она изготавливалась в сторонних организациях и нарезалась пакетом. Время на создание было колоссальным. Пакет из трех шестерен на станках «Комсомолец» еще производства СССР нарезался от 8 до 10 часов. На новом оборудовании, уже стоящем на самом ПТЗ, только одна шестерня делается за 24,5 минуты, и это в стандартных нормальных условиях эксплуатации и при базовой текущей загрузке. Такой показатель достигается за счет жесткости оснастки станка и инструмента.
Комплексы лазерного термоупрочнения представлены отечественным производством Владимирской области, при том что сами стойки изготовлены в Японии. Принцип работы довольно прост: термоупрочнение происходит за счет нагрева энергией лазерного луча — это локальный нагрев, который не приводит к термическим поводкам и обеспечивает точность готовой детали и соответствующую твердость и износостойкость.
Учитывая, что раньше эта работа также проводилась в сторонней организации, освоение этой компетенции самим ПТЗ позволило улучшить качество, снизить себестоимость и логистические издержки, а также повысить общую эффективность. Кроме того, если говорить о самой детали, повысились ресурс работы узла и надежность самой коробки передач.
Такие комплексы выполняют еще одну важную функцию — минимизацию фейков и подделок на рынке. Такой технологии нет больше ни у кого. В связи с этим, если деталь попадает на ремонт, по ней сразу видно (даже простым обывательским взглядом) — изготовлена ли она на ПТЗ или в другой фирме, делающей контрафакт.
Коробка — это «сердце» трактора, и, как бы это парадоксально ни звучало, по технической конструкции трансмиссия намного сложнее двигателя. После оптимизации процесса производства на ПТЗ у нас нет отказов по коробке передач. Нет — от слова совсем, если говорить о новых тракторах Кировец К-7М. Вот фактический результат, к которому просто нечего добавить. Помимо этого такой уровень позволил нам увеличить и гарантию на КПП, как в моточасах, так и в годах. Количество рекламаций по трансмиссии снизилось в геометрической прогрессии.
На Петербургском тракторном заводе также собственное инструментальное производство, включающее изготовление специальнорежущих инструментов для нужд предприятия. Учитывая новые технологии и особенности конструкции, ПТЗ сам для себя производит протяжки, долбяки, червячные фрезы — то, что нужно именно на заводе и именно для создания трактора Кировец.
Еще одним важным фактором является наличие на заводе собственного термообрабатывающего производства, где производятся технологические операции по насыщению углеродом поверхностного слоя (цементация), по масштабной объемной закалке с отпуском, обработке токами высокой частоты и улучшению и нормализации заготовки.
Как стало известно «ГлавПахарь», на данный момент ПТЗ закупил новое оборудование и завершает работы по созданию еще одного нового участка термообработки. Для данной зоны закуплена новая линия термообработки от швейцарского производителя Solo, который является одним из лидеров в своем сегменте.
Во-первых, это будет суперсовременное термообрабатывающее производство. Во-вторых, в связи с ростом производства самой сельхозтехники, мы за счет новой автоматической линии сможем нарастить возможности и по термообработке, открыв для себя новые мощностные горизонты.
В сегодняшних условиях Петербургский тракторный завод особое внимание уделяет контролю качества. На предприятии создан отдельный участок, где, с одной стороны, рабочие сами проверяют свои операции специальным измерительным инструментом, а, с другой стороны, осуществляется непрерывный выборочный контроль и подтверждение стабильности обработки службой качества. Имеются специальные контрольно-измерительные машины, которые тестируют как первую деталь после переналадки оборудования, так и последующие узлы.
При этом в зависимости от специфики детали оператор постоянно отслеживает предельный уровень качества и дает заключения или рекомендации в случае необходимости дополнительной калибровки того или иного станка. Это делается на каждой партии вне зависимости от типа изготавливаемого элемента. Данный пост — один из ключевых на производстве.
Продолжение следует...