Когда фермера или любого специалиста из отрасли АПК просят назвать крупнейший донской завод, на ум сразу приходит небезызвестный производитель зерноуборочных комбайнов и тракторов. Однако регион богат на сельхозмашиностроителей, и на просторах Ростовской области много хороших и мощных исконно российских заводов. Одним из таких является ООО «Сальсксельмаш» — крупнейшее российское предприятие по производству навесного сельскохозяйственного и коммунального оборудования.
Сегодня мы расскажем Вам о том, как создавался, развивался, прогрессировал, а также чем сегодня живет «Сальсксельмаш», развеем мифы о «молоте и наковальне», познакомимся с производственной базой предприятия и широкой линейкой выпускаемого оборудования. О пути «понятного, доступного и правильного» импортозамещения и курсе на развитие, о большой истории большого современного завода — в нашем новом материале.
«Сальсксельмаш» расположен не в крупном мегаполисе, как это обычно бывает с большими заводами, а в небольшом поселке Гигант в Сальском районе Ростовской области — в 20 км от районного центра г.Сальск и 160 км от Ростова-на-Дону. Это небольшой населенный пункт с громким названием и населением чуть более 10 тысяч человек по сути предопределил историю сельхозмашиностроительного предприятия на всем маршруте от зарождения и становления до развития в текущих реалиях.
История предприятия, богатого трудовыми традициями, начинается с 1934 года. Изначально завод располагался на территории зерносовхоза «Гигант» — самого первого и самого большого зернового совхоза на территории советского государства, к слову, отсюда и его название.
К 1934 году площадь полей «Гиганта» составляла 2600 квадратных километров (ни много ни мало это сопоставимо с размером европейского государства Люксембург). Управлять таким громадным хозяйством было сложно, именно поэтому совхоз «Гигант» был разукрупнен на 4 самостоятельных совхоза — «Гигант», «Сальский», «Целинский» и «Юловский». За «Гигантом» осталась земельная площадь в 500 квадратных километров. А вот его центральная ремонтная мастерская была реорганизована в авторемонтный завод, который производил капремонт тракторов, моторов, автомашин, выпуская запасные части к ним. Это база и стала прародителем завода, а сейчас именно это предприятие носит имя ООО «Сальсксельмаш».
«Мы выросли из ремонтной мастерской в крупнейший завод навесной погрузочной техники на всей территории России и нам безусловно повезло находится там, где наша продукция максимально востребована, в непосредственной близости от многих наших конечных пользователей. При этом с точки зрения работы с регионами наше расположение так-же крайне выгодно – Краснодарский край и Ставрополье, как максимально аграрные районы, расположены в непосредственной близости, а крупные логистические магистрали в более отдаленные субъекты нашей страны и зарубежье проходят рядом с нами».
Да, в истории завода было много непростых времен: это и тяжелые годы войны, когда предприятие пережило эвакуацию на Кавказ и выпускало исключительно спецпродукцию для нужд фронта (запчасти и ремонт тракторов, танков, выпуск поршней для автомобилей ЗИС), и послевоенное возвращение к сельхозмашиностроению.
С 1960-х годов Сальский завод получил новую специализацию, основанную на выпуске навесной погрузочной сельскохозяйственной техники. Первыми в линейке подобного оборудования стали копновозы КНУ-11 и стогометатели СНУ-0,5 (1963 г.). В 1964 году эти машины были впервые отправлены на экспорт.
Новое направление дало и новое название предприятию: в мае 1965 года оно было переименовано в Сальский завод сельскохозяйственного машиностроения — «Сальсксельмаш».
Далее завод представил на суд отечественных аграриев новый копновоз КУН-10, который вскоре после первых полевых испытаний отправился на конвейер. Уже в 1973 году этому продукту под эгидой Сальсксельмаша, как первой сельхозмашине подобного типа, выпущенной на Дону, был присвоен государственный Знак качества (такой высокой оценки в те времена удостаивались немногие).
Начиная с 1976-1978 гг., в серийное производство пошли:
В 1983 году «Сальсксельмаш» выпустил еще одну абсолютную новинку для того времени — погрузчик-копновоз универсальный ПКУ-0,8, который так-же был отмечен знаком качества. В 1985-1986 гг. был освоен выпуск приспособления для погрузки мягких контейнеров ПМК-Ф-1 и производство измельчителя зерна и травы ИЗТ-Т-1.
В 90-е годы Сальсксельмаш прошел несколько этапов реорганизации и смены организационно-правовой формы, при этом «пертурбации» не повлияли на то, что завод продолжал активно осваивать выпуск новых агромашин и оборудования, в которых нуждалось сельское хозяйство . Так, в 1992 году впервые была выпущена новая валковая навесная жатка ЖФН, а в 1994 году — стогометатель-погрузчик универсальный СНУ-550. В целом проблем с идеями и реализацией новых проектов не было от слова «совсем».
«С 1983 года и по настоящее время заводом продолжает выпускаться погрузчик-копновоз ПКУ-0,8. Конечно он получил ряд технологических модернизаций и теперь доступен с широким ассортиментом рабочих органов и может оснащаться джойстиковым управлением, как и большинство наших современных моделей. У нас есть образец машины, который работает в хозяйстве с 1984 г.. Довольный клиент до сих пор присылает нам фотографии, нам очень приятно это видеть».
«Как и ранее основным приоритетом нашего предприятия является высокое качество и надежность – мы хотим, чтобы нашей продукцией пользовались даже внуки фермеров».
В 2000-х годах началась новая история завода «Сальсксельмаш». Команда предприятия взяла курс на современное производство и расширение номенклатуры выпускаемой продукции. С 2003 года помимо производства сельскохозяйственной техники начался выпуск навесного коммунального оборудования: щеток и отвалов. Как результат этой работы, сегодня коммунальная техника «Сальсксельмаш» используется во всех регионах России и за ее пределами.
Уже в 2004 года завод приступил к перевооружению с переходом на гибкие современные технологии, без которых выпуск новых машин на требуемом качественном уровне был бы попросту невозможен. За последнее десятилетие на заводе освоено производство гидроцилиндров, холодное выдавливание гидроарматуры, плазменная резка труб различных профилей и диаметров, изготовление деталей на различных станках с числовым программным управлением. В сентябре 2007 года завод приобрел первый лазерный раскройный комплекс последнего поколения японской компании AMADA. Это позволило значительно увеличить производительность и улучшить качество выпускаемой продукции.
За период с 2006 по 2022 год завод произвел масштабную модернизацию производства со значительным обновлением станочного парка. Были приобретены: 9 лазерно-раскройных комплексов и лазерный труборез; более 40 токарных станков с ЧПУ; 3 гибочных пресса; 12 токарных полуавтоматов; 7 ленточно-пильных станков; 12 фрезерных станков, пружинонавивочный станок, около 80 современных сварочных аппаратов; 3 роботизированных комплекса сварки; введена в строй новая автоматическая конвейерная окрасочная линия, не имеющая аналогов на юге России. Общие инвестиции за 17 лет превысили 1 млрд рублей.
Всё это говорит о том, что сегодня ООО «Сальсксельмаш» это современное, оснащенное по последнему слову техники, предприятие, твердо опирающееся на свой почти вековой опыт и уверенно смотрящее в будущее.
«В своей практике мы иногда слышим о том, что мы «архаичный» завод родом из СССР и выпускаем технику буквально «на коленках» при помощи, если так можно сказать, «молота и наковальни». Однако это глубочайшее заблуждение. Сальсксельмаш — современный завод, оснащенный самым передовым оборудованием и актуальным станочным парком. Все технологии — эффективные, дорогостоящие, функциональные, и что, самое главное, отвечающие текущим требованиям рынка».
Для любителей цифр и статистики у нас тоже есть полезные сведения. ООО «Сальсксельмаш» — это 10 га площади завода, 40 000 кв метров производственных корпусов, 415 сотрудников, более 1 млрд рублей инвестиций в производство с 2005 года и 21000 единиц техники, выпущенной только в 2022 году. Неплохо — не правда ли?
Но довольно об истории... Что же производственная база «Сальсксельмаш» представляет собой сегодня? Какие цеха есть на предприятии, и какого рода работы там проводятся?
К сожалению, подробно обо всех цехах в рамках одного статейного материала у нас рассказать не получится, однако самые интересные и важные мы все-таки рассмотрим. Начнем с цеха №1 — заготовительно-прессовый участок. Листовой прокат поступает со склада металла в заготовительный цех №1 на участок раскроя. Именно здесь листы подаются на гильотинные ножницы, с помощью которых происходит их роспуск на карты и заготовки для дальнейшего использования их в процессах штамповки и лазерной резки.
Гильотинные ножницы могут резать металл толщиной до 20 мм и шириной до 4000 мм. Они оснащены контроллерами ЧПУ для автоматического позиционирования положения заднего упора, что позволяет осуществлять более точную резку заготовок. После процесса раскроя, карты и заготовки отправляются на штамповку. Для выполнения этого технологического процесса на предприятии имеется парк прессового оборудования усилием от 63 до 630 тонн.
С участка раскроя листового проката заготовки поступают на 3 участка лазерной резки и участок плазменной резки цеха №1. Здесь в трехсменном режиме трудятся СО² и волоконные лазерные комплексы японских производителей AMADA и Mitsubishi, оснащенные резонаторами мощностью 4 и 6кВт. Гибка деталей производится на гибочных прессах AMADA усилием 170 и 220 тонн. Процесс резки металла толщиной свыше 20мм на участке плазменной резки осуществляется двумя установками плазменной резки, оснащенными источниками Hypertherm.
Смонтированные на литой раме механизмы приводов и транспортировочного канала лазерного луча обеспечивают жесткость конструкции, что позволяет производить высокоскоростную резку и точное позиционирование лазерной головки: скорость резки достигает 30 метров в минуту, а точность позиционирования лазерной головки — 0,1/1000мм (0,1 мм на длине 1 м.)
Резка металла происходит с использованием кислорода, азота или воздуха, в зависимости от вида металла и его толщины. Для эффективной и безопасной работы станка он оснащен многокамерной системой пылеулавливания, которая обеспечивает удаления продуктов горения в процессе работы.
Еще один цех — участок пил. Сортовой прокат (круги, трубы, уголок) поступает со склада металла в заготовительный цех №1 на участок пил, где производится его порезка на заготовки с помощью ленточных пил Pegas и Bekamak и отправка на дальнейшую механическую обработку.
Другая важная производственная зона — цех сварки. На сварочном участке используются сварочные полуавтоматы MIG 500А, программируемые сварочный тракторы RAIL BULL, обеспечивающие более высокую точность и прямолинейность сварных швов, пистолеты для приварки метизов, а так же сварочные роботы-манипуляторы Yaskawa для сложных радиусных швов.
После операции сварки узел зачищается от сварочных брызг и кран-балкой перемещается на место погрузки, где ОТК проверяет качество и правильность наложения сварных швов.
Что же есть еще? Механическая обработка составляет существенную долю производственного процесса и осуществляется на трех участках, оснащенных как привычными универсальными токарными, вертикально-фрезерными, горизонтально-фрезерными и шлифовальными станками, многошпиндельными полуавтоматами и автоматами, так и современными обрабатывающими центрами, автоматами продольного точения и фрезерными станками с ЧПУ Южно-Корейского производства.
Продукция завода зачастую работает в достаточно экстремальных условиях и для сохранения её функционала на протяжении длительного времени безусловно требуется качественная защита элементов и узлов от коррозии как с помощью порошкового окрашивания, так и с помощью гальванопокрытия.
Для нанесения гальванических покрытий на предприятии имеется цех гальваники. На этом участке готовые детали после механической обработки, лазерного участка и после термической обработки погружаются в специальных барабанах последовательно в химические растворы для удаления масляных загрязнений, различных окислительных плёнок окалины и ржавчины, затем они помещаются в ванну для цинкования, где наносится покрытие толщиной 9-12 мкм способом электрохимической реакции в течение 30-60 мин, после чего детали погружаются в раствор для активации, после каждой из ванн детали промываются в проточной воде.
Особая гордость — участок ПЛО (автоматическая линия порошковой окраски). На данном участке окрашиваются готовые изделия перед сборкой узлов.
Процесс окрашивания протекает в 8 этапов:
«Мы по-настоящему гордимся всеми нашими цехами. Однако в отдельный ТОП все-таки входит наша инновационная полностью автоматическая линия порошкового окрашивания, аналогов которой нет в этом бизнесе в России. Она позволяет автоматизировать процесс и добиться непревзойденного качества покрытия. Замкнутый конвейер длиной 425 метров непрерывно движется со скоростью 1м/м. Полный цикл окраски одного изделия занимает 7 часов с момента навески на конвейер.
У нас нет секретов от наших клиентов. Изначально краски были импортные, в текущей ситуации мы подобрали отечественный аналог, который ничем не уступает европейским продуктам в данной нише. Важно, что полностью соблюдается технология подготовки изделий и нанесения порошка, в следствии чего качество покрытия значительно увеличивает жизненный цикл нашего продукта в хозяйствах конечных пользователей».
Линия была спроектирована таким образом, чтобы последний этап происходил фактически в соседнем сборочном цеху, что существенно сокращает внутризаводскую логистику.
Естественно, итоговой зоной любого производства является участок сборки готовой продукции. Здесь, в первую очередь, происходит снятие окрашенных деталей и узлов, после чего их транспортируют к месту дальнейшей сборки при помощи кран-балок. На этой локации с помощью специнструментов и приспособлений, бригадой слесарей механосборочных работ выполняется подсборка мелких узлов, которые монтируются на основные детали.
На участке есть все необходимые инструменты для своевременного выполнения плана производства в том числе: гидравлические и пневматические прессы, пневмогайковёрты, пневмошлифмашинки, смазочное оборудование, ручной слесарный инструмент и так далее. Сборка происходит на специальных стапелях, что в свою очередь увеличивает производительность процесса и позволяют получить безупречное качество.
Есть и отдельный участок сборки комплектов ЗИП, После чего полностью готовые к отгрузке покупателю изделия отправляются на склад готовой продукции.
Развивают на предприятии и практику рационализаторства совместно с подходами бережливого производства. Например, в качестве пилотной площадки для оптимизации на предприятии в рамках профильного нацпроекта выбрали цех по производству гидроцилиндров, поскольку более половины всей продукции предприятия: погрузчики, опрыскиватели, отвалы и сменные запчасти — выпускается с гидроцилиндрами. Вместе эта продукция обеспечивает 78% выручки завода.
В ходе проекта был найден ряд решений, повлиявших на выработку в потоке. Например, перенесен пресс с участка сборки на участок мехобработки, чтобы исключить лишнюю транспортировку и возможный брак, — это позволило на 10% сократить время протекания процесса. Немало рабочего времени раньше уходило на перемещение гидроцилиндра между цехами — перенос одной из операций из соседнего цеха в цех №3 позволил сократить незавершенное производство на 20%.
В следующие два с половиной года на ООО «Сальсксельмаш» запланировали оптимизировать сборочный участок, процесс складской логистики в складе готовой продукции, а также поток упаковки.
Всё это позволяет заводу производить от 550 единиц техники в месяц, и это только погрузочного оборудования. В планах предприятия до конца года выпустить свыше 7000 единиц такой техники. Общий годовой план — до 22000 единиц оборудования и решений для различных отраслей экономики. Такие объемы позволяют закрывать 40-50 % рынка в соответствующем сегменте оборудования.
Одной из сильных сторон предприятия также является локализация. По отдельным продуктовым группам она достигает 95%, так что обрыв каких-либо логистических цепочек при поставках комплектующих на Сальсксельмаше фактически не отразился.
С производственной базой и мощностями предприятия вроде разобрались, но что на выходе? Да, «Сальсксельмаш» выпускает широкий модельный ряд сельскохозяйственной техники и коммунального оборудования, но какая продукция сейчас наиболее востребована на рынке?
В первую очередь это безусловно фронтальные погрузчики. Завод выпускает модельный ряд грузоподъемностью от 320 до 2200 кг с различной степенью оснащения, от бюджетных ПКУ-0,8 до оснащенных по максимуму моделей TURS. Естественно, вся техника комплектуется широким спектром рабочих органов собственного производства для закрытия всех потребностей в хозяйствах конечных пользователей.
Особое значение для развития бренда также приобрело подписанное в 2022 году стратегическое соглашение о сотрудничестве с ОАО «Минский тракторный завод».
«Сегодня уже можно увидеть первые результаты реализации этих договоренностей. Речь идет о совместном представлении продукции на профильных выставках как в России, так и за её пределами, окраска погрузчиков в фирменные цвета техники МТЗ, брендирование фронтальных погрузчиков согласно брендбуку наших белорусских партнеров.
Мы рады, что наша продукция заняла высокое место в продуктовом портфеле Минского тракторного завода, что несомненно подтверждает как уровень качества, так и возможность масштабного увеличения объемов производства в совокупности с расширением линейки. И в дальнейшем мы планируем только наращивать наше присутствие».
Что качается коммунального направления в продуктовом портфеле завода, то здесь привычно широкая линейка отвалов и щеточного оборудования, которые за прошедшие 20 лет прекрасно себя зарекомендовали на улицах наших городов. Здесь и простые коммунальные отвалы с резиновым скребком для сохранности дорожного полотна, и оборотные модели, где можно работать как прорезиненной частью, так и стальным ножом. Для более сложных работ в условиях загруженных улиц мегаполисов выпускается так называемый отвал-бабочка с возможностью регулирования профиля отвала прямо из кабины трактора посредствам штатной гидравлики. Большинство этих моделей может использоваться совместно с фронтальными погрузчиками, что делает трактор в таком оснащении максимально универсальной коммунальной машиной и значительно экономит время, ведь никаких простоев на замену отвала на погрузчик и обратно попросту нет.
Все щеточное оборудование Сальсксельмаш, как мы упоминали ранее, комплектуется щеточными дисками собственного производства для увеличения срока службы изделий, а наличие моделей как с поливом, так и без, позволяет выбрать максимально подходящую по техническим характеристикам модель из широкой линейки.
Нельзя обойти стороной и опрыскиватели, которые сегодня составляют существенную долю продукции предприятия. Здесь и штанговые опрыскиватели с шириной захвата от 18 до 24 метров и объемом бака до 3 тонн, и садовые модели колонного и вентиляторного типа. В данном сегменте продукции традиционно используется больше сторонних комплектующих, чем в тех-же фронтальных погрузчиках. И здесь завод не идет на компромиссы и пользуется только изделиями проверенных и отлично зарекомендовавших себя поставщиков, например мембранно-поршневые насосы и трехпозиционные опрыскивающие головки от итальянского производителя Annovi Reverberi. И это только один из примеров, демонстрирующий сам подход к результату своих трудов.
Среди наиболее перспективных новинок последних лет от ООО «Сальсксельмаш» можно выделить новый фронтальный погрузчик модели TURS-2200. Он отличается от других погрузчиков установленным гидроаккумулятором и большей грузоподъёмностью в 2,2 тонны. Полная масса техники составляет 996 кг.
Стрела погрузчика изготовлена из двух П-образных профилей толщиной 5 мм, расположенных внахлест. Благодаря такой конструкции толщина рамы в опасном сечении составляет 10 мм высококачественной стали. В местах изгиба стрела усилена накладными пластинами толщиной 8 мм, а панели навески толщиной 30 мм завершают монументальность конструкции. Как следствие, погрузчик способен выдержать запредельные нагрузки, значительно превышающие номинальную грузоподъемность без деформации стрелы. В дополнение к высоким прочностным характеристикам TURS-2200 максимально легок и удобен в управлении, так-как в базовой комплектации оснащен джойстиковым управлением с функциями плавающего положения и выворотом ковша на 100°.
Еще один крайне интересный образец оборудования — манипулятор гидравлический навесной МГН-3000. Он предназначен как для эксплуатации в сельскохозяйственной сфере для погрузочно-разгрузочных работ с удобрениями, посевным материалом и урожаем различных культур в мешках Big Bag, так и для ремонтно-строительных работ, а наличие функции поворота стрелы существенно расширяет сферу его применения.
Манипулятор рассчитан на крепление к тракторам отечественного и импортного производства, а подключение происходит к штатной гидросистеме трактора. Компактные размеры, простое и интуитивно понятное управление, а также высокая надежность делают данную модель поистине незаменимым и универсальным помощником в любом хозяйстве.
«У завода несколько приоритетных направлений дальнейшего развития. Они вытекают одно из другого, дополняют друг друга и складываются в общую стратегию. Один из безусловных приоритетов этой стратегии дальнейшее развитие и модернизация производственных мощностей, обновление существующего станочного парка и внедрение новых технологий. Эта работа на предприятии не прекращалась ни на секунду начиная с двухтысячных годов и нынешний год для нас не станет исключением».
Уже запущен 4-й участок лазерной резки, где работает новый труборез и турецкий лазерный раскройный комплекс Baykal мощностью 6кВт в тандеме с гибочным прессом того же производителя, первый из 4-х планируемых к приобретению в ближайшее время.
Так же запущен новый сварочный участок на 20 постов, 2 хонинговальных станка для обеспечения цеха гидроцилиндров качественной хонингованной трубой, ожидается скорая поставка вертикально-фрезерного обрабатывающего центра и дополнительного автомата продольного точения. Суммарные инвестиции в расширение производственных мощностей в этом году составляют 300 млн.руб.
Используя такую надежную материально-техническую базу предприятие продолжает наращивать свое присутствие на рынке как за счет увеличения объемов производства уже выпускаемой техники, так и за счет существенного расширения её модельного ряда. Ведется работа по введению в продуктовую линейку фронтальных погрузчиков нескольких новых моделей для создание более плавного перехода внутри текущего диапазона грузоподъемности и его увеличения. Это закономерный результат работы с партнерами и конечными пользователями продукции, логичная реакция на потребности рынка.
Так же как увеличение производственных мощностей ведет к повышению объемов выпускаемой техники, так и увеличение этих самых объемов накладывает на производителя определенные обязательства по повышению уровня сервиса своей продукции. Важно не только произвести качественный продукт, но и создать максимально комфортные условия его эксплуатации в хозяйствах. Это и наличие специализированных сервисных центров в регионах, и складские запасы всего диапазона востребованных запчастей, и уменьшение сроков решения как гарантийных, так и постгарантийных вопросов. Именно это является ещё одной приоритетной задачей коллектива завода на ближайшее время.
Еще одно перспективное направление — адаптация погрузочного оборудования под новые тракторы, заходящие на российский рынок. Однако Сальсксельмаш подходит к этому вопросу более деликатно, не кидаясь на каждый новый трактор, а реагируя только на действительно стоящие машины.
Так же стоит отметить, что Сальсксельмаш не ограничивает свои интересы только хорошо освоенными направлениями, а всерьез рассматривает возможность в ближайшей перспективе выйти на новый для себя рынок дорожно-строительной техники.
Нельзя не упомянуть и про расширение географии поставок продукции завода. Рынок меняется и именно сейчас возникают новые партнерские связи, многие из которых уже перерастают в долгосрочные взаимовыгодные отношения. Отделом продаж завода в тесной связке с производством ведется целенаправленная работа по выходу на рынки ближнего зарубежья, Азии, Африки и Южной Америки.
«Оглядываясь назад, мы видим сколько было сделано за последние годы, но при этом отчетливо понимаем, что находимся только в начале нашего пути».
Релама: ООО «Сальсксельмаш». ИНН: 6153033727.