«Из грязи в князи» — обычно такое фольклорное высказывание мы слышим преимущественно в «неприятном формате» в отношение тех, кто выбравшись из безвестности, добился высокого положения в обществе. Но не в этот раз! В данном случае выражение применимо уже в совершенно другом значении к одному из известных в нашей стране заводов по выпуску сельхозтехники. «Грязи» — это небольшой город в Липецкой области, где над всем населенным пунктом возвышается здание одного из старейших сельхозмашиностроительных предприятий страны — Грязинского культиваторного завода. «Князи» — лидерство на рынке почвообрабатывающей техники РФ, которое ещё несколько лет назад казалось каким-то недостижимым рубежом для бренда, а сегодня – это реалии!
Действительно, Грязинский культиваторный завод завершает 2024 год в хорошем настроении и с более чем достойными показателями как по выпуску, так и по продажам техники. В настоящее время предприятие, даже несмотря на непростую ситуацию в целом в отрасли отечественного сельхозмашиностроения, занимает устойчивое положение на рынке за счет полного цикла производства, широкой номенклатуры почвообрабатывающей техники и доступных цен. Грязинский культиваторный завод не только сохранил лидерство по отгрузке оборотных плугов в России, но и преумножил его, а также активно развивает другие проекты, связанные с новыми моделями и модернизацией производства.
В этом году ГКЗ отметил свой 65-летний юбилей. Путь к признанию на рынке был тернистым и сложным, однако завод сохранил свои компетенции и накопленный опыт, и сегодня совершенствует технологии и продолжает прогрессировать. О том, за счет чего заводу из года в год удается оставаться в кондициях, как совершенствуется процесс производства и продаж, каких успехов удалось достичь по итогам года, какие стратегические планы и задачи есть у компании, почему липецкую технику знают по всей стране, а также над какими проектами сегодня работает завод. Найти ответы на эти и многие другие вопросы нам помогли:
Отвечая на этот вопрос, Александр Исаков отметил, что «если говорить про завод, не как про бизнес в целом, а как именно про производственный модуль, то здесь загрузка производства близка к максимальной». В компании видят «чёткий предзаказ», а также понимают, какие машины делают в этом году, и какую технику будут выпускать в следующем.
«Есть план и понимание по запросам и по предзаказам, и это не может не радовать. Загрузка почти полная. За последние полтора года мы сделали максимальные инвестиции в производство, наверное, за всю историю предприятия. Так, мы запустили новую линию подготовки металла, то есть это дробеструйные «необитаемые» камеры, как для маленьких деталей, так и отдельных проходных портальных. Мы также запустили новую покрасочно-сушильную линию. Это наш большой проект и наша гордость. Для понимания его масштаба мы только грунта из фундамента достали порядка 50-60 КАМАЗов, для того чтобы разместить в земле все коммуникации. Кроме того, мы достаточно серьезно обновили парк станочного оборудования.
В прошлом году наш бизнес вырос примерно на 30%, хотя весь рынок прицепной сельхозтехники упал примерно на 20-25%. По итогам этого года мы вырастим примерно на те же 30 %. Фермер голосовал за нас рублем на 50% чаще, чем за какую-либо другую компанию и её технику. Мы выиграли очень много сделок. И это подсказывает нам, что многое из того, что мы делаем, мы делаем правильно».
В целом, по словам Александра Исакова, все эти инвестиции делались исключительно в одном направлении и для одной цели — для того чтобы обеспечить качество продукции на уровне ведущих мировых брендов, которые сейчас либо ушли (или уходят) с рынка, либо же испытывают значительные трудности как с поставками техники, так и с поставками запасных частей для неё.
«Сегодня наша главная задача заключается в том, чтобы фермер, который привык к премиальному качеству и сервису, безболезненно пережил трансформацию рынка и, более того, обратил пристальное внимание на то, что в нашей стране также делают хорошую и надежную почвообрабатывающую сельхозтехнику, не хуже, а может быть даже лучше импортных аналогов».
Ещё один крайне амбициозный и при этом очень важный проект, который ГКЗ удалось реализовать в этом году, — технология оттяжки лапок для культиваторов. Теперь на заводе выполняется не обычная заточка, а пластическая деформация узлов. Это первая подобная «лапка», освоенная заводом за 10 лет практически «с чистого листа». На предприятии самостоятельно сделали чертежи, штампы, освоили технологию и запустили в работу профильные станки, простаивающие несколько лет. Применение данной технологии позволяет увеличить скорость производства, а также получить чистую и упрочненную кромку. При этом технология оттяжки значительно дешевле раннее применяемой технологии заточки. Заготовка подвергается нагреву в индукционной печи, а затем оттягивается на прессе и далее следует на формовку.
«Это первый шаг в возрождении производства запасных частей. Грязинский культиваторный завод исторически обладал одним из самых обширных, ещё с советских времен, парком прессового оборудования (пресса гидравлические, кривошипные, с усилием до 1000 тонн и более), которые позволяют производить самый широкий спектр запасных частей. В 90-х это производство было остановлено просто по причине «засилия» на рынке сильных иностранных игроков. Где-то мы не дотягивали до качества, где-то какие-то марки стали нам недоступны. Сейчас у нас есть шанс всё возродить и вывести на новый уровень. И лапка, которую мы начали делать, двухсотая (она, в первую очередь, подходит для нашего собственного культиватора), была первым шагом на этом пути. То есть, оказалось, что на заводе есть не только оборудование, но и, самое главное, компетенции, а также люди, которые запускали это производство в советское время и которые повторили это сейчас.
Фактически на те производственные компетенции «наших отцов и дедов» мы «положили» современные стали, современные инструменты бережливого производства и организации процессов. В итоге мы получили новую лапку, которую сейчас производим уже серийно, она пользуется хорошим спросом, и первые испытания в полях приятно нас удивили: по стойкости она показала результаты даже лучше, чем ведущие европейские аналоги.
Расскажу нюанс. Наша лапка имеет толщину 5 мм, а конкуренты, с которыми мы сравнивали, толщину 6 мм. Казалось бы, что это скажется на износе. Но наша лапка простояла дольше. Этот лишний миллиметр позволяет ей работать «более ювелирно в земле». То есть иметь более острую геометрию, проще работать с глубиной и, тем самым, давать ту самую обработку почвы, которую задаст агроном. Здесь мы даём максимально износостойкий и прочный инструмент, позволяющий справляться с самыми высокими требованиями от агронома или механизатора.
Первая лапка 200, почему мы её сделали? Потому что она идёт на наши культиваторы, нам проще было посмотреть её ресурс и испытать у наших клиентов. Сейчас мы запускаем производство новой лапки 230 миллиметров. Это один из самых массовых сегментов на рынке. Здесь всё будет сложнее с точки зрения конкуренции в этой нише, ввиду того, что, так скажем, «играют все» и отсюда не ушли европейские производители. Плюс сюда пришёл «дешёвый Китай», здесь также есть уже российские компании, которые её делают. Но тот опыт, который мы получили на первой лапке, показывает нам, что у нас может быть и будет достаточно сильная конкурентная позиция как в качестве, так и в цене. Мы в этот рынок идём, и идём активно».
Отвечая на этот вопрос, Александр Исаков сразу же отметил, что «никакого изменения тренда на рынке почвообрабатывающей техники, он пока не увидел, фермерам по-прежнему нужны максимально надежные и функциональные сельхозорудия, такая техника необходима при любой погоде и в любом хозяйстве». Самой же массовой машиной Грязинского культиваторного завода по-прежнему остается оборотный плуг — это флагман бренда.
При этом предприятие продолжает развивать эту линейку орудий, даже несмотря на её устойчивую популярность. Например, на выставку «АГРОСАЛОН-2024» ГКЗ привез свой культовый оборотный плуг «Добрыня» ПО-7 (6+1), однако уже в новом навесном исполнении. Ранее в линейке были представлены только полунавесные версии орудий. Новая линейка техники представлена сразу четырьмя моделями: ПО-4 для тракторов мощностью 150-200 л.с., ПО-5 (4+1) для тракторов мощностью 180-300 л.с., ПО-6 (5+1) для тракторов мощностью 210-350 л.с. и ПО-7 (6+1) для тракторов мощностью 240-400 л.с. Ширина захвата корпуса плуга составляет: 33, 38, 44 и 50 см. Количество корпусов в зависимости от модели варьируется от 4 до 7 шт.
«Если говорить о новом варианте навесного плуга, то для меня, как для производственника, это удобно. Это тот же самый рабочий орган, та же самая стойка, некоторые другие взаимозаменяемые узлы, та же самая бесшовная труба, которую я просто стал потреблять больше. То есть для меня, всё это улучшает как экономику, так и увеличивает масштабы производства, позволяет лучше работать с себестоимостью. Для фермера — это расширение номенклатуры. Уже знакомый для него плуг «Добрыня», в качестве и в надежности которого он убедился, теперь просто обзавелся младшим собратом. В целом оборотные плуги — это по-прежнему продукция №1 нашего предприятия, это самый массовый продукт».
«Ещё одна машина, очень хорошо продававшаяся в 2024 году, это каток-почвоуплотнитель, который по сути тоже является как дополнением к плугу, так и машина, которая идет в тандеме с плугом. У нас был опыт в этом году, мы даже ставили их не на наши плуги, просто переделывая прицепное устройство. Техника пошла, проблем не было. Далее идет наш культиватор, мы произвели и продали более 100 машин в этом году. Для нас это двойное увеличение производства данной категории орудия».
«Возвращаясь к плугам, отмечу и ещё один интересный факт: учитывая «погодные капризы» этого агросезона, с точки зрения демонстрации возможностей в тяжелой пахоте, наши машины в этих условиях не ломались. Видео, где «выворачивают огромные чемоданы» уже ходят по сети. И я понимаю, там, где кто-то останавливался, «рвался», или просто механизаторы берегли свои орудия, наши плуги работали и демонстрировали эффективность. Даже в засушливое время объем пахоты и количество продаж плугов не уменьшилось».
«Катки тоже проявили себя хорошо, они разбивали крупную фракцию комков почвы даже в суровых условиях эксплуатации, по сути успешно выполняя ту задачу, для которой они в целом и были созданы» — подчеркнул руководитель ГКЗ.
Александр Исаков отметил, что Грязинский культиваторный завод по-прежнему работает над дискаторами и ещё рядом новых почвообрабатывающих орудий.
«По дискаторам мы продолжаем работать в формате НИОКР. У нас есть один готовый образец, который мы пока всесторонне тестируем в полях. На 2025-й год у нас в плане стоит задача «выкатить» ещё один дискатор. Пока это будет не серийная машина. Тут важно понимать, что мы готовы тратить время и ресурсы на обкатку техники и полноценные тесты, на приведение её в должный вид, для того чтобы быть уверенными, что когда машину поставят в серию, в ней уже не останется никаких «детских болячек».
Ещё одна важная новость — в следующем году мы возобновляем производство глубокорыхлителей. У нас был период, когда выпуск этих орудий мы останавливали просто по причине перегруженности производства. Но мы докупили станки, наняли дополнительных людей, и в следующем году в линейке будет ещё и новый девятистоечный глубокорыхлитель. Это уже известный наш чизель, но не старая модель ГЩ-4, а новый агрегат, который, в принципе, отлично себя показал. Орудие будет агрегатироваться с тракторами мощностью от 300 л.с., а его конкурентным преимуществом станет современная цельно-сварная рама. Здесь не будет лишних болтов и скоб, потому что любое разборное соединение – это минус к жесткости. Не надо питать иллюзий на тот счет, что механизатор после каждой смены будет эту технику протягивать. Машина сразу должна быть цельной и максимально надежной, и такое орудие мы и создаем. Ну и, конечно же, линейку плугов мы также будем расширять».
Генеральный директор ПАО «Грязинский культиваторный завод», отвечая на данный вопрос, сразу отметил, что «роль сырья и комплектующих при производстве сельхозтехники невозможно переоценить, она действительно колоссальная, и это один из основных моментов, который в итоге влияет на качество и надежность агромашин». При этом Александр Исаков также обратил особое внимание на тот факт, что «на рынке по-прежнему существует миф о том, что в России, якобы, нет хорошего металла». По словам спикера, это «откровенная ложь», металл есть, и он отличный.
«С качеством металла у нас в стране всё хорошо. Плохой металл — это миф, который, как мне кажется, нам навязали иностранные компании. В России есть качественная сталь, такая же как и у немцев и у американцев, ничем не хуже. Я готов за эту фразу биться. У нас есть борсодержащие и конструкционные стали, и они превосходного качества. Немногие знают, что тот же Новолипецкий металлургический комбинат до недавнего времени большую часть своей продукции отправлял на экспорт на знаменитые предприятия автомобилестроения в Европу. Хороший металл есть и у Северстали, и у Магнитогорска. При производстве своей техники мы тоже используем только российский металл.
Сегодня вопрос стоит только в том, что за хороший продукт надо платить. Мы готовы это делать, но есть другая проблема. Металлурги, как правило, придерживают поставки и требуют давать в заявках сразу большой объем, им невыгодно отгружать маленькие партии. Есть ещё один риск: стали, у которых не хватает физико-химических свойств, для того чтобы сопротивляться нагрузкам, которые на неё возлагаются в поле. Из неё можно сделать, допустим, кронштейн, чтобы закрепить табличку и больше ничего. Такая сталь, очевидно, дешевле, более крепкий металл стоит уже других денег. Многие этим пользуются. Фермер разницы не заметит, пока не выедет в поле и не отработает первые сотни гектар. Представьте, какой соблазн при таких вариантах у производителя сэкономить на металле. Мы такой подход в работе не используем, но есть игроки на рынке, кто этим «грешит». Печально, что аграрии потом ругают всех российских производителей за то, что какой-нибудь немецкий плуг работает десятилетиями и в принципе выглядит и чувствует себя лучше по прошествии времени, а какая-то российская машина на второй год уже начинает «сыпаться». Такой «ярлык» вешается на все орудия и всех производителей. Но это не так. Повторюсь, мы яркий пример компании, которая понимает, как работать со сталью и подбирать нужный дорогой, но при этом качественный металл. Доказательства можно увидеть в поле».
При этом Александр Исаков не стал скрывать, что если вопрос в целом стоит о комплектующих, то на российском рынке действительно есть ряд «серьезных белых пятен».
«Буду откровенен, в России есть ряд проблем. Те же самые подшипники. Лично мы в своё время ушли от российских подшипников к европейским. Сейчас мы в тестовом формате уходим от европейских к китайским и турецким, но это тесты, пока продолжаем возить Европу. Эта проблема, которую фермер не видит, но для нас, она реальна. Основная сложность в том, что, да, мы можем провести входной контроль, померить твёрдость и геометрию, но то, как надёжно тот или иной подшипник будет работать на машине, покажет только поле. И эту работу мы проводим, потому что в своём развитии никогда не останавливаемся. Это происходит следующим образом: мы ставим на машину какой-то новый подшипник от какого-то нового поставщика, предупреждаем об этом дилера и фермера, и тут же даём ему запасной вариант, который сразу находится у него прямо под рукой, чтобы в случае чего, его можно было быстро поменять. Это позволяет нам в партнерстве с реальными тружениками села определять наилучший вариант, отвечающий всем критериям надежности. Сложнее ситуация обстоит с гидравликой и гидроцилиндрами. В России по-прежнему, на мой субъективный взгляд, сохраняется данная проблема, и с ней надо объективно что-то делать ».
Оставляя свой комментарий по этому вопросу, Александр Исаков отметил, что «самое главное для любого плуга — он должен давать «ожидаемую агрономию», то есть он должен вспахивать почву, оборачивать пласт, разбивать крупную фракцию, давать равномерность, выполнять свои агротехнические задачи и отвечать заявленным характеристикам».
«Это первое. Второе — это ожидаемая, прогнозируемая надежность машины. То есть если на сухой пахоте сработал срезной болт, то это не проблема. Так и должно было быть. А если у орудия в поле начинают ломаться какие-то элементы, то это проблема. Этого быть уже не должно. Важно, чтобы ожидания по качеству соответствовали его реальным условиям. Третье — это сервис. Аграрий должен быть уверен в его качестве и квалифицированных специалистах, в наличии запасных частей и каталогах. Четвертое, конечно же, — это цена. Это стало особенно актуально в текущих условиях: фермеры переосмыслили свои расходы и перестали покупать «про запас», они стали применять более прагматичный подход, считать деньги и реально брать технику по соотношению «цена-качества», предметно и более скрупулезно (в хорошем смысле слова), подходя к своему выбору, порой даже с предварительными тестами у себя на полях».
Гендиректор ПАО «Грязинский культиваторный завод», отвечая на вторую часть вопроса, также рассказал о том, как на предприятии выстраивается процесс взаимодействия с фермерами и как удается получать от них обратную связь.
«В основе этого процесса всегда лежит доверие. Фермер второй раз не придёт к Вам с советом, если поймёт, что на первый совет Вы никак не отреагировали. И здесь всегда надо давать обратную связь. Мы общаемся с нашими аграриями и клиентами непосредственно в полях на территории их хозяйств, на выставках, на демопоказах, на нашем заводе, проводя экскурсии. Кстати, недавно у нас прошла итоговая дилерская конференция, на которую фермеры также были приглашены. Кроме того, для её проведения мы заранее просили руководителей сервисных служб наших дилеров собрать отзывы от клиентов, собрать проблемы и принести их нам. Мы провели большой круглый стол, составили протокол, и через год мы отчитаемся о том, как мы с этим протоколом поработали и что сделали. Мы открыты к обсуждению, всегда ждем мнения на предмет того, а надо ли что-то улучшить дополнительно. Это очень эффективная работа, которая всегда вознаграждается хорошими отзывами и продажами. Мы даже используем своеобразный лозунг «дай мне совет». Советы все любят давать, и за них денег не берут. При этом крайне важно из этих советов выделить действительно что-то стоящее, а не просто «мелкие хотелки». В целом ГКЗ с высокой благодарностью относится к получаемой обратной связи. Многое из предложений от аграриев реально внедряется».
Александр Исаков также подчеркнул, что сегодня ему приятно видеть в полях плуги производства ГКЗ, «зацепленные» за российские тракторы КИРОВЕЦ и Ростсельмаш. В целом все отечественные машиностроители достаточно сильно прибавили в качестве и надежности за последнее время.
«Это не те тракторы, которые мы видели 5 или 10 лет назад, это уже машины совершенно другого уровня. И здесь мы с ними делаем одно общее дело и идем параллельно. Мы тоже улучшаем потребительские свойства, повышаем надежность и качество нашей техники. Выпускаемые сегодня на ГКЗ орудия это тоже далеко не те агрегаты, которые производились ещё пару лет назад. Фермер это тоже понимает, видит и чувствует. Мы всё чаще слышим фразу «за хороший российский трактор можно зацепить и хороший российский плуг».
По словам Александра Исакова, «у Грязинского культиваторного завода в настоящее время нет проблем с кадрами», но дается это непросто. На предприятии удалось выработать оптимальную формулу рабочего коллектива, который «живет и дышит» идеями сельхозмашиностроения.
«Человек уже сейчас не идёт работать только за зарплатой, тёплым офисом или качественной спецодеждой. Очень важную функцию сейчас играет «идея». Конечно, мы не предлагаем работать за идею, но смысл должен быть в каждой работе, идея может быть какая-то реальная или же что-то из разряда мечты, но она должна быть, тогда у сотрудника всегда будет дополнительная мотивация. Всем должно быть интересно «сделать что-то большое, нужное и великое» на своем рабочем месте. И вот эта причастность всегда дает определенную подпитку. Безусловно, любой труд должен быть хорошо оплачен, и, если вернуться к прагматизму, то зарплата на ГКЗ за последние 2-3 года выросла практически в 2 раза. При этом мы очень сильно обновили персонал. Хочу сказать большое спасибо иностранным компаниям, которые ушли с рынка. Они подготовили нам достойных специалистов, которых возили в Европу, в Азию, в Японию, учили «всему и вся». Мы им за это благодарны.
На нашем производстве очень много молодёжи, у них сформировался настоящий дружеский коллектив из людей, объединенных общей идеей и целью. Ещё вчерашние студенты сегодня демонстрируют высший пилотаж при работе с цифровыми программами, станочным оборудованием и прогрессивными технологиями, у них всё получается. При этом мы с большим уважением относимся и к старшему поколению. На предприятии есть люди, которым мы готовы платить зарплату всегда, потому что нам очень дорог их практический опыт и умения. Такие специалисты знают «каждую гайку». В итоге мы получаем симбиоз молодых (цифровых, горячих и амбициозных парней и девушек) и команду возрастных (матерых, умных, опытных мужчин и женщин). Такой тандем и такой баланс помогают нам работать, и делать это эффективно».
Продолжение следует...
Реклама: ООО «ФЕНИКС». ИНН: 4802014929.