Самый русский, самый отечественный — обзор Петербургского тракторного завода, часть 1

Поговорим откровенно! Петербургский тракторный завод — предприятие с богатой историей и непростой судьбой, но о котором слышали даже те, кто никогда не был связан с сельским хозяйством. 

Завод, несмотря на все прошлые проблемы и, уж простите за лирику, удары судьбы, смог не только удержать свой почетный статус в отрасли, но и многократно его приумножить, став по-настоящему флагманом отечественного сельхозмашиностроения, причем не на словах, а на деле. 

В этом лично убедилась команда редакции «ГлавПахарь» при посещении завода в Санкт-Петербурге. Мы там были, и мы знаем, о чем говорим!

Петербургский тракторный завод входит в Группу компаний ПАО «Кировский завод», который является одним из старейших машиностроительных предприятий России, основанный в далеком 1801 году. 

Без преувеличения, ПТЗ действительно является родоначальником отечественного тракторостроения, ведь первые тракторы были изготовлены еще в 1924 году, когда с конвейера сошел первый локализованный трактор Fordson (впоследствии известный под названием Фордзон-Путиловец). 

В 1962 году завод выпустил на рынок первое революционное для рынка поколение сельхозтракторов «Кировец»: модели К-700 (210/220 л.с.) и К-700А (220/235 л.с.). Сейчас торговая марка «Кировец» — главный и широко известный бренд ПТЗ, которому в июле 2021 года исполнилось немного-немало 59 лет.

В сегодняшних реалиях Петербургский тракторный завод был и остается единственным национальным производителем мощных энергонасыщенных колесных сельскохозяйственных тракторов, которых за время было выпущено не менее полумиллиона.

Сегодня мы расскажем вам не о прошлых заслугах, а о настоящем и будущем: о проблемах, целях, стратегии и самом производстве.

В ходе своего рабочего визита спецкоры «ГлавПахарь» максимально обстоятельно и откровенно подошли к решению задачи, осмотрев не только все производственные цеха и рабочие посты, но и поговорив с представителями дружного и высококвалифицированного коллектива во главе с лидером, идейным и стратегическим вдохновителем, директором Сергеем Серебряковым.

Но довольно слов! Петербургский тракторный завод! «ГлавПахарь»! 

Настоящий горячий эксклюзив от завода прямо с берегов Невы. Откровенно о самом русском, самом отечественном и самом честном тракторе Кировец!

АО «Петербургский тракторный завод» представляет собой завод полного производственного цикла. 80% себестоимости серийной продукции генерируется на собственной площадке. В структуре компании функционируют следующие основные производственные подразделения: 

• отдел главного технолога;
• инженерный центр и опытное производство (серийное производство и разработка новых видов техники с выпуском опытных образцов);
• служба закупок и логистики, которая обеспечивает своевременную поставку необходимых покупных комплектующих;
• основное производство, которое состоит из 10 основных цехов:

1. Литейный цех.
2. Кузнечный цех.
3. Цех пластин.
4. Цех производства АКПП.
5. Механообрабатывающий цех.
6. Сварочно-механический цех.
7. Сборочный цех.
8. Отделочно-сдаточный цех.
9. Цех малых серий.
10. А также отдельные участки (электроучасток, участок труб, зона производства РВД).

• планово-производственный отдел;
• служба качества (отдел технического контроля (ОТК), гарантийно-сервисная служба (ГСС), отдел развития систем качества и производственных систем).

Как отметили эксперты предприятия, которые работали на заводе со спецкорами «ГлавПахарь», цех трансмиссий был полностью модернизирован 4 года назад. Основная задача состояла в том, чтобы собрать самое лучшее и передовое оборудование, которое есть не только в России, но и в мире. 

На данном производстве представлены отечественные и импортные станки самой высокой точности и надежности. Сначала были осмотрены станки, отвечающие за первичную заготовку, а потом вся линия изготовления непосредственно коробок передач. 

В материально-техническую базу входит современное механосборочное оборудование, включая токарную, сварочную и фрезерную группу, шлифовальные и зубообрабатывающие агрегаты, а также комплексы лазерного термоупрочнения.

Производство максимально скомпоновано по группам. Мелкие рычаги и элементы находятся в одном месте, обоймы и фланцы — в другом, шестерни, валы, муфты и барабаны — в третьем, и так далее. Все подчиненно потоку создания ценности.

В состав изделия входит около 800 наименований узлов и комплектующих. На сегодняшний день во всех цехах данного производственного участка задействовано 360 специалистов. 

Если говорить о возможностях, то завод изготавливает около 350 коробок переменных передач (план текущего месяца). Сюда включаются элементы для главного тракторного конвейера, конвейера малой серии и рынка запасных частей. 

Когда проектировался цех, была заложена пропускная способность 6500 машкомплектов в год (сами коробки, барабаны, вилки, другие запасные части т.д.).

Перейдем непосредственно к оборудованию. Токарно-фрезерная группа завода представлена самым лучшим оборудованием от DMG MORI — мирового лидера в станкостроении, специализирующегося на разработке и продаже станков с ЧПУ, технологиями фрезерной, токарной и лазерной обработки, а также ряда других производителей.

Парк состоит как из машин, произведенных на локализованном предприятии в Ульяновске (DMG 310 и 510 токарной группы), так и оборудования, поставленного напрямую из Германии или Японии. 

Данные станки и комплексы завод использует, например, при изготовлении втулок под запрессовку, ведущего вала и всей гидравлической группы. Большинство из этих комплексов и систем были закуплены в 2019 году.

При этом на предприятии нет засилья только зарубежных систем: есть два станка собственного производства Кировского завода и станки лазерного упрочнения отечественного производства из Владимирской области. Всего более 50 % оборудования произведено в РФ.

Важным фактором при работе с дорогим и сложным оборудованием и роботизированными системами является их сервисное обслуживание. Здесь ПТЗ также удивил. На предприятии создана собственная сервисная служба, которая работает 24/7. 

Предметно остановившись на оборудовании токарно-фрезерной группы, еще раз вернемся к DMG MORI. На данном оборудовании изготавливается ведущий вал коробки передач. В цех приходит готовая заготовка, которая затем на станке глубокого сверления получает сквозное отверстие и уже потом передается на данный комплекс. 

После чего получается готовый ведущий вал после полной токарной, фрезерной, шлицефрезерной, сверлильной и внутренней обработки, который по сути является «сердцем» и главной деталью в коробке передач.

При производстве элемента используется высокопрочный и износостойкий металл 38XC, который является довольно распространенным даже при производстве импортных тракторов.

На заводе установлено и модернизированное оборудование, к примеру шлицефрезерные станки КировСтанкоМаш. Они предназначены для нарезания шлицов на валах и валиках. Это полностью восстановленные и модернизированные станки еще советского производства. При этом они функциональны. Для них специально адаптировали числовое программное обеспечение для эффективного управления и контроля. Также есть оборудование белорусского производства для шлицешлифовальной группы. Это хорошие станки, которые обеспечивают все необходимые производственные параметры и качество.

Изучив участок изготовления шестерней, барабанов и муфт, перешли к осмотру широкой линейки токарно-фрезерной группы и группы зубообработки, включающей 12 станков производства фирмы Gleason (лидера в сегменте создания оборудования, оснастки, инструмента и программного обеспечения для зубчатых колес) и 2 шлифовальных комплексов DMG, которые отвечают за подготовку баз, внутреннюю шлифовку шестерней, после которой уже шлифуется сам зуб. 

Эти станки 2019 года выпуска являются самыми последними моделями на рынке на текущий момент. Оборудование по уровню инноваций равносильно тем системам, что стоят на предприятиях таких мировых брендов, как John Deere, Fendt, CLAAS и так далее.

Производительность станков также показательна. Для сравнения можно взять хотя бы сорок третью шестерню на раздаточном узле коробки передач. 

Ранее она изготавливалась в сторонних организациях и нарезалась пакетом. Время на создание было колоссальным. Пакет из трех шестерен на станках «Комсомолец» еще производства СССР нарезался от 8 до 10 часов. На новом оборудовании, уже стоящем на самом ПТЗ, только одна шестерня делается за 24,5 минуты, и это в стандартных нормальных условиях эксплуатации и при базовой текущей загрузке. Такой показатель достигается за счет жесткости оснастки станка и инструмента.

Комплексы лазерного термоупрочнения представлены отечественным производством Владимирской области, при том что сами стойки изготовлены в Японии. Принцип работы довольно прост: термоупрочнение происходит за счет нагрева энергией лазерного луча — это локальный нагрев, который не приводит к термическим поводкам и обеспечивает точность готовой детали и соответствующую твердость и износостойкость.

Учитывая, что раньше эта работа также проводилась в сторонней организации, освоение этой компетенции самим ПТЗ позволило улучшить качество, снизить себестоимость и логистические издержки, а также повысить общую эффективность. Кроме того, если говорить о самой детали, повысились ресурс работы узла и надежность самой коробки передач.

На Петербургском тракторном заводе также собственное инструментальное производство, включающее изготовление специальнорежущих инструментов для нужд предприятия. Учитывая новые технологии и особенности конструкции, ПТЗ сам для себя производит протяжки, долбяки, червячные фрезы — то, что нужно именно на заводе и именно для создания трактора Кировец.

Еще одним важным фактором является наличие на заводе собственного термообрабатывающего производства, где производятся технологические операции по насыщению углеродом поверхностного слоя (цементация), по масштабной объемной закалке с отпуском, обработке токами высокой частоты и улучшению и нормализации заготовки.

Как стало известно «ГлавПахарь», на данный момент ПТЗ закупил новое оборудование и завершает работы по созданию еще одного нового участка термообработки. Для данной зоны закуплена новая линия термообработки от швейцарского производителя Solo, который является одним из лидеров в своем сегменте. 

В сегодняшних условиях Петербургский тракторный завод особое внимание уделяет контролю качества. На предприятии создан отдельный участок, где, с одной стороны, рабочие сами проверяют свои операции специальным измерительным инструментом, а, с другой стороны, осуществляется непрерывный выборочный контроль и подтверждение стабильности обработки службой качества. Имеются специальные контрольно-измерительные машины, которые тестируют как первую деталь после переналадки оборудования, так и последующие узлы.

При этом в зависимости от специфики детали оператор постоянно отслеживает предельный уровень качества и дает заключения или рекомендации в случае необходимости дополнительной калибровки того или иного станка. Это делается на каждой партии вне зависимости от типа изготавливаемого элемента. Данный пост — один из ключевых на производстве.

Продолжение следует...