На пути к тотальной локализации: как сегодня работает завод КЛААС в Краснодаре?, часть 2

Продолжение…

Продолжаем путь, и теперь мы в участке сварки, который также является частью многофункционального цеха металлообработки завода «КЛААС» в Краснодаре. 

Напомним, что на заводе «КЛААС» созданы максимальные условия для обеспечения мобильности. К примеру, отдельные посты или сварочная оснастка не являются стационарными: они способны передислоцироваться в зависимости от назначения и по мере необходимости.

Сварка на заводе осуществляется несколькими способами: полуавтоматическая сварка в среде защитного газа, точечная сварка, приварка метизов. Применяются также сварочные роботы и такой способ соединения деталей, как клей. Это необходимо для сохранения эстетичного вида компонентов машины, особенно на боковых крышках комбайна.

В перечень основных операций сварщика входит закрепление и зажатие заготовки, проведение сварочного шва в соответствии с нормативными требованиями. Если кратко, шов должен быть крепким, плотным, ровным и четким с геометрической точки зрения. После завершения работы с одной деталью сварщик переходит к другой, и так в течение всей смены.

Также для повышения уровня безопасности на предприятии есть полусферические зеркала на 360 градусов, которые находятся под сводами крыши производственного здания. Они помогают сотрудникам правильно оценить ситуацию на перекрестках между участками, где повороты составляют 90 градусов, и как правило, имеются большие стеллажи или оградительные экраны, что влияет на видимость. Казалось бы такое простое решение, но оно в разы снижает возможность появления проблемной ситуации или случая травматизма на заводе.

Если с технологией сварки на предприятии все понятно, то слово «клей» вызывает некоторое недоверие. Но в этом процессе нет ничего необычного, склейка, как правило, применяется на легком и тонком металле, где использование сварки нецелесообразно.

К примеру, методом склейки крепятся к раме капоты и боковые крышки. Если эти элементы будут «провариваться», то будет виден наружный шов, что для экстерьера не совсем эстетично. Дополнительно можно со всей уверенностью сказать, что на операциях с материалами такого размера и веса клей не уступает сварке.

Локализация мостов на заводе была осуществлена практически сразу, сейчас здесь же самостоятельно осуществляется сварка МСУ, молотильного барабана, отбойного битера, камнеуловителя и так далее. Для таких вращающихся деталей на производстве дополнительно используют специализированную балансировочную и фрезеровальную машины. Последняя гарантирует ровную поверхность для того чтобы более эффективно закрепить редуктор.

Завершающей зоной производственного цикла металлообработки являются станции загрузки. Всего на предприятии 3 станции загрузки. Именно отсюда все металлоконструкции поднимаются на конвейер под крышу и распределяются в цеха окраски и сборки.

Примечательно, что протяженность автоматического конвейера, который самостоятельно перемещается благодаря заданной программе, составляет 2,5 км. Он достаточно инновационный и технологичный. На нем предусмотрены крючки, противовесы, разные грузики. Это необходимо, чтобы обеспечить безопасность людей, уравновесить деталь, а также избежать непредвиденного падения, в том числе в окрасочные ванны.

Все детали по конвейеру, который расположен вверху под крышей, перемещаются в цех окраски. К слову, инвестиции в цех составили около 20 млн евро, а сам участок был первым, с чего начиналось строительство второй очереди предприятия.

Окраска осуществляется при помощи катафореза — метода, при котором сначала происходит порошковое грунтование, а затем — порошковое окрашивание. Для этих целей в цехе предусмотрены большие котлованы и специализированные окрасочные ванны. При этом промасленный металл проходит дополнительную очистку и промывку: в низких ваннах происходит нанесение цинк-фосфатного слоя, чтобы усилить износостойкие свойства металла, затем происходит его активация, то есть катафорезом непосредственно грунтовому покрытию придается одноименный с металлом заряд, после чего происходит соединение.

После грунта все детали ярко серые. Далее происходит процесс полимеризации и деталь отправляется в печь, чтобы зафиксировать полученные свойства. Грунт защищает от любого воздействия, даже коррозии, за исключением ультрафиолета. Все компоненты, которые находятся снаружи и составляют экстерьер техники, дополнительно окрашиваются порошковой краской в ручном режиме. Толщина порошковой краски, как правило, не больше толщины грунта. После всех операций деталь снова отправляется в печь, а затем уже на сушку.

Отметим, что станции загрузки продолжают работать и дальше, забирая окрашенные элементы и доставляя их до начала непосредственно поперечного конвейера. Всего на предприятии имеются 16 сборочных постов и 5 поперечных конвейеров, три из которых являются основными: первый — система очистки, второй — система остаточной сепарации, третий — молотильно-сепарирующее устройство.

Это три больших компонента, которые начинают поэтапно собираться. Например, при сборе системы очистки, задний мост и корпус системы соединяются, затем ставят решетный стан, позже устанавливают вентиляторы, шкивы, ремни, натяжители и так далее.

В конце главного сборочного конвейера находится еще одна важная зона, в которой происходит окончательная сборка, испытание машины, заводится двигатель, включаются все необходимые диагностические устройства, происходит полная проверка узлов и агрегатов, всех электрических, гидравлических и механических систем. Здесь также доустанавливаются детали корпуса, боковые капоты, ставятся шины и клеятся наклейки.

Завершая разговор о производстве сельхозтехники, отметим, что на предприятии действует многофункциональная система Andon, являющаяся разработкой всемирно известной компании Toyota.

Технология помогает контролировать разные участки на заводе, сигнализирует об ошибках и задержках. Если возникают какие-либо сложности, оператору необходимо зажечь на своем участке красную лампочку, чтобы сообщить о проблеме.

Отметим, что уже известно о том, что на текущих показателях локализации завод «КЛААС» в Краснодаре не остановится. В настоящее время программа производства комбайна TUCANO выполнена практически полностью, но остался последний и крайне важный этап — установка на машины двигателя российского производства. Данный проект реализуется и находится на завершающей стадии. К 2023 году задача будет решена.

С начала 2021 года предприятие отправило аграриям в 2,4 раза больше сельхозмашин, чем за аналогичный период прошлого года. Как отметило руководство предприятия, в условиях роста производственной программы на 40% и активной локализации отгрузки проходят без единого сбоя.

В целом отгрузка произведенной предприятием продукции (зерноуборочных комбайнов TUCANO, тракторов AXION и XERION) увеличилась на 63% по сравнению с предыдущим годом. При этом выпуск ключевой продукции предприятия — комбайнов TUCANO — вырос на 43%, значительная часть машин была реализована через финансовые инструменты Росагролизинга. С 2016 года объем выпуска увеличился более чем в четыре раза. Тенденции роста сохраняются на протяжении нескольких лет, в этом году он составил 40%. 

На следующий производственный год запланировано дальнейшее наращивание объемов выпуска зерноуборочных комбайнов на 34% благодаря устойчивому спросу на внутреннем и внешних рынках.

Краткая статистика завода КЛААС в Краснодаре:

• максимальный рост производства продукции на 63%;
• рост отгрузок комбайнов TUCANO на 43%;
• увеличение инвестиций в модернизацию на 40%;
• расширение штата на 33%, до 723 сотрудников;
• все обязательства по СПИК выполнены досрочно;
• рост налоговых платежей в 2,3 раза;
• экспортные поставки увеличились на 40%;
• лучшее предприятие в Концерне по качеству продукции третий год подряд.

За прошедший период на 40% увеличились поставки произведенной на заводе готовой продукции на внешние рынки. В результате объемы экспорта достигли почти 20% от валового объема производства. 

В 2022 году в число экспортных направлений, помимо европейских стран, войдут Турция и Япония, также планируется тестовая поставка 15 комбайнов TUCANO в Китай и 30 комбайнов в Сербию, Венгрию и Румынию.

Начавшийся в прошлом году экспорт TUCANO 320 в следующем, 2022-2023 финансовом периоде, выйдет на рекордный уровень и составит не менее 10-12% от всего объема производства комбайнов TUCANO.

Общий объем платежей завода «КЛААС» в бюджеты всех уровней в 2021 году увеличился в 2,3 раза, достигнув 1561 млн руб. При этом отчисления в региональный бюджет выросли в 2,8 раза, до 763 млн руб.

Еще одним важным достижением предприятия по итогам прошедшего года стало его признание в качестве самого эффективного среди 13 производственных площадок концерна CLAAS по всему миру с практически максимально возможным рейтингом в 99,9% (98,2% годом ранее). 

Также второй год подряд краснодарский завод был признан лучшим в номинации «Логистика» и третий раз — по показателям качества выпускаемой продукции.

В сфере всемирной экологизации производственных процессов, еще одним важным показателем, на котором бы хотелось дополнительно акцентировать внимание, является система управления отходами на заводе «КЛААС».

В 2021 финансовом году предприятие отправило на переработку 87% отходов. Это на 1% больше, чем год назад. Такого результата удалось добиться даже на фоне 60% роста производственной программы. 

При этом увеличенная нагрузка практически не изменила процентное соотношение отходов: 87% передано на переработку, 10% отправлено для размещения на полигон ТБО в соответствии с требованиями законодательства РФ, оставшиеся 3% переданы на обезвреживание в специализированные компании. В прошлом финансовом году соотношение было 86,11 и 3%, соответственно.

Для достижения таких результатов завод работает одновременно в двух направлениях:

• снижает количество отходов с помощью системы бережливого производства, так называемого LEAN-менеджмента; 
• развивает культуру переработки отходов.

В 2021 финансовом году сумма средств, вырученных от продажи отходов на переработку, достигла 31,6 млн рублей.

Численность кадрового состава завода составляет около 800 человек, из которых 100 — это именно инженерный состав, около 150 — административный, а остальные люди — это работники производства. Средний возраст в компании достаточно молодой — около 30-35 лет. 

Таких показателей удалось достичь во многом, благодаря тому, что на предприятии активно развивается система подготовки кадров — это и дуальное обучение, и специализированная программа стажировки (есть как российская, так и международная часть).

Пообщавшись со специалистами в цехах, мы выяснили, что зарплата на 20-30% выше чем в среднем по региону. При этом, как и на любом прогрессивном производстве, возможно дополнительное финансовое вознаграждение за качество выполняемых работ, их оперативность, аккуратность, чистоту, и, повторимся, за рационализаторские предложения, ведь такие идеи могут использоваться даже на уровне всего Концерна. Одним из последних примеров действительно инновационного решения, полезного для производства, стало создание технологии более аккуратного завешивания компонентов, которые опускаются в ванну в цехе окраски. В целом количество идей составляет более 1000 в год.

Класс дуального обучения находится в конце конвейера, студенты не находятся в нем постоянно, потому что непрерывно посещают отдельные профильные рабочие участки металлообработки, окраски и сборки.

В целом масштабный обучающий проект стартовал на заводе «КЛААС» в 2018 году. После запуска второй очереди производства в 2015 году на предприятии ощутили острую нехватку квалифицированных кадров. Появилась идея воплотить дуальную модель образования, распространенную в Германии. 

Студенты по ней учатся одновременно и в профильном учебном заведении, и на реальном производстве. На заводе разработали специальные программы подготовки и открыли учебный центр, оснащенный современными станками и оборудованием, а также начали сотрудничать с двумя профильными заведениями: Тихорецким индустриальным техникумом и Краснодарским машиностроительным колледжем. Чтобы попасть в программу, студенты проходят тщательный отбор, который состоит из нескольких этапов: от тестов и практических заданий до личных собеседований.

Пройдя отбор, студенты обучаются на заводе слесарному делу, сварке, окраске, сборке узлов и механизмов, работают на сверлильных и гибочных станках. Здесь же они получают дополнительные теоретические знания о работе с инструментами. С ними занимаются наставники — специально обученные сотрудники предприятия. Используя чертежи, ребята уже в первый год обучения создают мини-копию зерноуборочного комбайна TUCANO.

Общий объем инвестиций в проект дуального образования завода «КЛААС» составляет около 60 млн руб.

Если подводить итоги и говорить о ключевых планах завода сельскохозяйственной техники в Краснодаре, то стоит выделить, пожалуй, сразу 3 масштабных проекта: 

• локализация производства двигателей;
• расширение экспорта сельхозтехники на мировые рынки;
• модернизация производства.

Краснодарский завод «КЛААС» дополнительно инвестирует 270 млн рублей в модернизацию предприятия. По заверению руководства компании, средства будут направлены на закупку специального оборудования для цеха металлообработки, а также в развитие социально-бытовой инфраструктуры завода. Дополнительные инвестиции связаны с последовательным наращиванием уровня локализации и объемов выпуска продукции. 

Проект предусматривает увеличение почти в 1,5 раза площадей цеха металлообработки и на 700 м — конвейерной системы в покрасочном цехе, а также установку еще одной современной кабины для порошковой окраски.

Кроме того, будет построен дополнительный логистический цех, рассчитанный на 1100 складских мест.