СПЕЦТЕМА: ПОСЕВНАЯ
На пути к тотальной локализации: как сегодня работает завод КЛААС в Краснодаре?, часть 1
Краснодарский край, наряду с другими регионами ЮФО, традиционно является одним из самых ориентированных на АПК. Именно поэтому местом для создания первого локализованного предприятия всемирно известного бренда CLAAS на территории РФ стала эта область.
Масштабный инвестиционный проект поражает своей продуманностью и адаптивностью. Завод, построенный с нуля в чистом поле, заслуживает большого уважения, учитывая понимание того, сколько душевных сил и средств было вложено в реализацию данной идеи на практике.
Сейчас предприятие уже полностью интегрировалось в отрасль отечественного сельхозмашиностроения, имеет хорошую локализацию и активно продвигает продукцию на рынке с использованием различных инструментов господдержки.
При этом в отрасли по-прежнему можно встретить множество неодобрительных отзывов, о том, что локализация надуманная, а само производство сводится к банальной отверточной сборке. Ну что ж, попробуем развеять этот миф, увидев все своими глазами.
«ГлавПахарь» лично посетил завод «КЛААС» в Краснодаре и ознакомился с полным циклом рабочих процессов на производстве одного из лучших предприятий всего немецкого концерна CLAAS. Разобраться с материально-технической базой и особенностями создания сельхозтехники нашей команде помог Александр Никитин — специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС».
Как сегодня работает «КЛААС» в Краснодаре и действительно ли заявленный уровень локализации соответствует реалиям? Давайте искать ответ вместе!
Кратко о заводе «КЛААС» в Краснодаре
В первую очередь, начнем с того, что во многом завод «КЛААС» в Краснодаре является уникальным для всего концерна, по причине того, что прежде всего — это самое молодое и современное предприятие, которое было построено с нуля.
В России компания работает с 1992 года. В 2003 году был начат выпуск зерноуборочных комбайнов. В настоящий момент завод «КЛААС» в Краснодаре входит в четверку крупнейших среди 13 производственных предприятий концерна по всему миру. Реализация техники организована через сбытовую компанию «КЛААС Восток» при участии 18 партнеров, которые работают по всей территории России.
На сегодняшний день на предприятии создан полный цикл производства с цехами металлообработки, окраски и сборки. Его ключевой продукцией изначально был зерноуборочный комбайн TUCANO, который остается таковым и по сей день. Также в числе выпускаемой в Краснодаре продукции: пять моделей трактора AXION и две — XERION. У первых мощность двигателя начинается со 189 л.с. и доходит до 405 л.с., а у вторых — от 401 л.с. до 525 л.с.
Сегодня завод можно условно разделить на две части. Первая — там, где производство ведется с 2005 года, с площадью 5000 кв. метров. Именно с нее начиналось предприятие, когда была запущена крупноузловая сборка зерноуборочных комбайнов. Теперь же здесь собирают тракторы AXION и XERION, а также жатки. Вторая часть — это цеха площадью уже 45000 кв. метров, открывшиеся в 2015 году, а в текущем году расширенные до 50000 кв. метров. Здесь налажен полный цикл производства с высоким уровнем локализации. И да, именно в этих цехах мы создаем наш флагманский продукт — зерноуборочный комбайн CLAAS TUCANO. Несмотря на свои и так внушительные размеры, производственная площадка постоянно модернизируется и расширяется. Уже в этом году пристроены дополнительные площади: они еще не введены в эксплуатацию, но в скором времени это произойдет.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
На территории предприятия также расположен собственный испытательный трек. На нем производится тестирование машин, в том числе, проверка тормозной и рулевой систем, а также калибровка и проверка систем автоматического вождения при помощи спутникового сигнала. Эти системы являются собственной разработкой CLAAS, произведенной в подразделении концерна — CLAAS Electronic System.
Производство зерноуборочных комбайнов TUCANO: цех металлообработки и все, что нужно знать об этом!
Металл, металл и еще раз металл! О современных роботах на производстве и сотрудничестве с металлургическими компаниями
Работа на главном производстве начинается с листов металла, паллеты с которым непрерывно поступают в цех металлообработки. При изготовлении техники используется как российский, так и зарубежный металл. Его количество из России в настоящее время достигает более 70 % от общего объема.
Важно понимать, что в металле, помимо состава, очень важной характеристикой является и качество проката стали. Зачастую российские поставщики заинтересованы в больших объемах, которые мы не всегда можем освоить. Поэтому бывает, что сталь российская, а прокат у нее европейский.
Листы металла попадают на участок, где происходит лазерный раскрой и резка. Строго соблюдаются и контролируются все стандарты металла, так как есть эффективная и доступная технология адаптации. Российская сталь уж точно ничем не хуже европейской, а может, даже и лучше. Но главный вопрос в количестве и объемах, который они могут нам дать. По мировым меркам, у нас хоть и серьезное производство сельхозтехники, но небольшое, в сравнении с главными промышленными подразделениями, для которых металлургические компании поставляют продукцию.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Рост цен на металл, естественно, сказался на работе завода «КЛААС» в Краснодаре, но предприятие активно старается минимизировать последствия влияния данного фактора на производственный цикл. Совсем недавно «КЛААС» интенсивно занимался поиском оптимального отечественного поставщика. И решение уже есть, к примеру, завод до конца года полностью перейдет на серийные поставки металлопроката производства ПАО «Северсталь», одной из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний. В рамках партнерства металлургическая компания будет поставлять на завод 25 артикулов стали различных марок. При этом ежегодный объем составит не менее 6 тысяч тонн.
Стоит отметить, что ООО «КЛААС» и ПАО «Северсталь» заключили долгосрочное соглашение о поставках металлопроката еще в апреле 2021 года. Но процесс адаптации довольно длительный. В течение предыдущих шести месяцев «Северсталь» выполняла тестовые поставки металла для освоения новых марок стали и настройки технологических процессов их производства. Совместно со специалистами «Северстали» эксперты завода «КЛААС» оценивали физико-механические свойства стали, плоскостность, габариты, точность реза и другие параметры, от которых зависит качество выпускаемой продукции.
К примеру, плоскостность листа, согласно требованиям Концерна CLAAS, не должна превышать 5 мм на 1 м при стандартной для рынка норме в 9 мм на 1 м. В результате «Северсталь» внесла необходимые корректировки в производственные процессы и гарантирует требуемые параметры всех марок листового проката, включая, холоднокатаный прокат повышенной прочности HC340LA и HC420LA. Такие стали сочетают высокие прочностные характеристики с сохранением достаточной пластичности, что позволяет применить их в изготовлении внутренних и внешних деталей комбайнов.
Возвращаясь конкретно к металлу, он поступает на завод не только в листовом варианте, но и в виде профильных труб. Для дополнительной обработки он отправляется в пескоструйную машину. При этом есть и изначально промасленный металл, который не требует предварительной обработки.
Действительно классным решением, которое мы отметили на производстве, является то, что лазерные машины работают не сами по себе, а в тандеме с компактным инновационным складом Lift Master грузоподъемностью до 105 тонн (всего 29 полок для металла). Оборудование в полностью автоматическом режиме подает металл в лазерный станок, а затем готовый материал убирает обратно. То есть заготовки и ручную резку делают люди и машины, а саму подачу/выгрузку — многофункциональный робот.
Цех металлообработки — первый этап для начала жизни любой сельхозтехники. Лист металла, в первую очередь, нужно раскроить. Для этих целей на предприятии есть сразу два инновационных лазерных станка Trumpf, которые сами рассчитывают траекторию, скорость и так далее.
Кроме того, в этом году появилась еще одна абсолютно новая и более производительная модель, которая обеспечивает высокую экономичность и эффективность. Новый лазер Trumpf Trulaser не дает большой разницы по времени, но производительность растет за счет того, что оборудование может работать с куда более меньшей толщиной (6-12 мм при помощи азота против 16 мм ранее). Кроме того, новая лазерная установка при своих компактных размерах имеет более высокий КПД и уровень энергоэффективности.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Качественная резка и раскрой металла: азот против кислорода
На особенности резки азотом профильными станками стоит остановиться подробнее. У станков нет операторов, специалисты здесь нужны только для замены форсунок, смены настроек и самой перенастройки уровня резки различными газами (кислородом или азотом), а также для того чтобы провести техобслуживание. Все остальное время оборудование работает самостоятельно. Программа отправляется на компьютер по чертежу, а задача технолога сводится к тому, чтобы максимально полностью занять лист металла, снизив излишки и не допустив перерасхода материала.
Для наглядности различий между резкой азотом и кислородом на предприятии имеется специальный демонстрационный стенд, где можно увидеть резку материала толщиной от 2 мм до 25 мм. При этом можно обратить внимание, что готовый продукт разного цвета. Это происходит из-за того, что металл при резке кислородом дополнительно окисляется газом и немного темнеет.
Почему используется два типа резки (кислородом и азотом)? Ответ прост! Когда резка происходит кислородом, металл очень сильно нагревается, поэтому на более тонком материале при таком типе обработки невозможно выполнить более точный раскрой (он его либо расплавит, либо испортит). Здесь четко работает формула: для тонкого листа — азот, для толстого — кислород.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Важно отметить, что резка азотом, помимо уже названных преимуществ, также позволяет выполнять более сложные работы и узоры, не останавливая техпроцесс. На предприятии также есть современный координатно-пробивной станок. Он необходим для того чтобы делать так называемую 3D-форму.
Если мы обратим внимание на площадку механизатора, то увидим, что она выполнена из специального перфорированного листа с выпуклостями для повышенной безопасности. Лазер не может придать такой объем, а вот данное оборудование может. Оно выдавливает металл и позволяет достигать нужного уровня.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Каждую заготовку металла кладут в свой контейнер с соответствующей маркировкой. Материал имеет свой штрих-код и номер, которые фиксируются во внутренней цифровой системе завода, которая охватывает и офис, и производство, и логистику. У деталей есть время происхождения, автор, срок изготовления, — отследить можно все!
Гибка металла от мало до велика! Ничего лишнего!
После прохождения этапа резки металла определяется, что с материалом по технологической карте произойдет дальше: пойдет ли он на гибку, на сварку или сразу на сборку. Всего на предприятии шесть гибочных комплексов Trumpf Trubend (каждый работает со своей задачей, заготовками и со своим диапазоном по параметрам металла).
Один из самых свежих агрегатов на линии — гибочный станок Trumpf Trubend 8000. Оборудование является одним из самых компактных среди всего спектра станков и роботов, однако оно выполняет важную функцию и после того, как «КЛААС» локализовал у себя производство клавиш соломотряса, требуется постоянно.
Все станки оснащены ЧПУ (числовым программным управлением). У каждого оборудования есть своя программа и геометрия, по которой он выполняет свою технологическую операцию. Приспособления с помощью ИИ сканируют как именно должна стоять деталь. Если материал установлен неровно, происходит автоматическая корректировка угла, отклонения и расположения. При этом, несмотря на всю инновационность на участках, происходит еще и физический контроль самим сотрудником.
После выполнения задачи специалист проверяет размеры и качество работы с помощью специализированного набора инструментов, который находится на каждом посту.
Важно, что на всех участках завода применяется технология бережливого производства и система контроля качества. Во-первых, это безопасность, во-вторых, оптимизация перемещений с целью сокращений затрат труда и времени. Кроме того, на заводе очень активно работает система рационализаторства и менеджмента, то есть у каждого специалиста есть возможность что-то улучшить в работе не только конкретного производственного участка и при изготовлении конкретной детали, но и в структуре всего Концерна. По итогам года у нас даже проводится специализированный чемпионат на лучшие разработки и предложения.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Настоящей гордостью завода является еще один гибочный автоматизированный комплекс Trumpf Trubend 5230.
Его главной особенностью является наличие робо-руки и робота-манипулятора. Такой подход необходим для деталей, которые весят свыше 30 кг. То есть человеку легче работать с материалом, так как на помощь приходит дополнительная автоматизированная сила. Оборудование работает не только с тяжелыми, но и крупногабаритными деталями, что существенно ускоряет время обработки.
Принцип работы довольно прост. Есть паллеты с заготовками металла, манипулятор подъезжает к паллетам и благодаря сканеру оценивает геометрию и правильность взятия вакуумными присосками. После этого оборудование слегка поднимает металл, удостоверившись, что он взял заготовку максимально крепко и ничего не упало (бывает, что из-за избыточной промасленности материал может проскальзывать). Далее станок переходит к работе. От оператора требуется менять оснастку и лекала для гибки в зависимости от заготовки и типа выполняемой операции, а также осуществлять калибровку.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
Преимущество манипулятора заключается в том, что он может работать сразу в трех плоскостях: взял, отодвинул/подвинул, повернул/перевернул, переехал и так далее. У робота своя рельсовая система, по которой он может перемещаться. Специалист лично периодически проверяет, чтобы работала пневматика. После всех предварительных операций осуществляется гибка. Качество не отличается от того, что делает человек, но только это оборудование может работать с деталями больших размеров. При этом трудозатраты и время сокращается практически в два раза.
Александр Никитин - специалист технической поддержки и омологации завода «КЛААС»
В соответствии с производственной программой все оборудование загружается на выпуск 7 комбайнов в день.
Если подвести предварительные итоги по цеху металлообработки, то в прошлом году «КЛААС» сделал большие инвестиционные вложения. Появились новые подвесные участки и современное оборудование. Таким образом, планируется уже в ближайшее время продлить конвейер, повысить производительность и организовать более крупную складскую зону.
В целом, на заводе «КЛААС» в Краснодаре созданы максимальные условия для обеспечения мобильности. К примеру, отдельные посты или сварочная оснастка не имеют постоянного места, они способны передислоцироваться в зависимости от назначения и по мере необходимости. Сама оснастка должна соответствовать своим нормам, точности и качеству. После определенного срока она отправляется на реконструкцию или изменение, ведь и у нее есть свой цикл жизни. С постами по резке и гибке металла все проще: они стационарны, но их расположение и удобство с точки зрения логистики было заранее расчитано проектировщиками и строителями предприятия еще при закладке первого камня.
На резке и гибке металла завод не заканчивается. У нас есть много того, что стоит увидеть. Так давайте теперь перейдем в цех сварки, а затем посетим окрасочные участки и, наконец, увидим главный сборочный конвейер «КЛААС» в Краснодаре.
Продолжение следует...